長期以來，我們堅持不斷地進行技術(shù)改造和環(huán)境治理，使能源消耗各項指標逐年下降：輪胎產(chǎn)量從1997年的100萬條增加到2004年的403萬條，但總用水量一直控制在6萬噸/月，月回收工業(yè)廢水1.5萬～2萬噸，循環(huán)水使用率達到90%以上；輪胎生產(chǎn)噸耗水量從1997年的65噸水降至6.52噸水，年節(jié)水436萬噸，節(jié)水效益392萬元；千克胎綜合能耗從1999年至2004年下降了0.78千瓦時，年節(jié)約6000萬千瓦時，年節(jié)能價值3321萬元；同時廢料和廢次品損耗率逐年下降，2004年比1999年分別下降36%和72.18%。各項消耗指標連年大幅下降，有效保證了企業(yè)經(jīng)濟效益的提高，使循環(huán)經(jīng)濟概念深入人心。

    其次是優(yōu)化生產(chǎn)工藝，提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

    為了提高生產(chǎn)效率，降低能耗和生產(chǎn)成本，我們已將乘用和輕卡胎及部分全鋼胎由過熱水硫化改為氮氣硫化，平均縮短硫化時間10.9%，相應(yīng)可增加硫化機產(chǎn)能約10%。同時，取消了過熱水，減少了蒸汽用量，節(jié)約原材料重油，減少廢氣排放，節(jié)約電耗。其中，每條胎蒸汽耗用量節(jié)約9.6%。

    從2004年開始，我們開始推進清潔生產(chǎn)，采取改進設(shè)計、使用清潔能源和原料、采用先進工藝技術(shù)與設(shè)備、改善管理、綜合利用等措施，從源頭削減污染，提高資源利用率，減少或者避免生產(chǎn)、服務(wù)和產(chǎn)品使用過程中污染物的產(chǎn)生和排放。

    第三是舊輪胎翻新循環(huán)使用，節(jié)約資源，創(chuàng)造效益。

    輪胎翻新是利用舊輪胎的最佳方式。1條新輪胎的成本大約有70%花費在胎體上，如果新胎花紋磨平后將其廢棄不翻新，那么有70%的資源沒有被回收再利用。而翻新1條舊輪胎所消耗的原材料只相當(dāng)于制造同規(guī)格新輪胎的15%～30%，消耗的能源約為新輪胎的20%～30%，價格僅為新輪胎的20%～50%。

    面對我國輪胎翻新業(yè)一方面技術(shù)低下，一方面市場前景廣闊的情況，我們積極主動投入大量精力和財力率先進行舊輪胎翻新技術(shù)研究，并與三水海達輪胎有限公司合作，提供技術(shù)支持。該公司是目前全國最大的輪胎翻新企業(yè)之一，現(xiàn)已形成年翻新輪胎27萬條能力，其中熱翻12萬條、冷翻15萬條，是我國目前最大的預(yù)硫化輪胎翻新基地，翻新輪胎規(guī)格范圍居全國首位。

    今后我們將繼續(xù)致力于循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展，在環(huán)保、節(jié)能、清潔生產(chǎn)、提高資源使用率等方面繼續(xù)努力，走低消耗、低排放、高效率的可持續(xù)發(fā)展道路，實現(xiàn)企業(yè)更大的發(fā)展和進步。